In der schnelllebigen Elektronikindustrie kommt es auf jede Sekunde und jeden Zentimeter an. Unternehmen wollen ihr Geschäft ankurbeln, und die Technologie, die sie dafür einsetzen, ist entscheidend. Dieser Artikel vergleicht die avantgardistische SMD-Box von Neotel Technology mit den palettenbasierten Systemen von Essegi Automation und hebt die einzigartigen Vorteile der SMD-Box hervor.

Direktes Handling vs. palettenbasiertes Handling.

Wenn Sie die Neotel SMD Box MIMO mit dem Lagersystem von Essegi Automation vergleichen, ist ein wichtiger Unterschied die Art der Rollenhandhabung. Die Neotel SMD BOX MIMO vereinfacht das Laden der Rollen, indem sie zusätzliche Schritte und Geräte überflüssig macht. Dieser direkte Ansatz ermöglicht es dem Benutzer, einzelne Rollen sofort in das Lagersystem zu laden, was die Effizienz und den Komfort erhöht.

Das System von Essegi verwendet jedoch eine Palettenmethode für Rollen. Zuerst legen Sie die SMT-Rolle auf eine Palette, dann wird sie ins Lager gebracht. Dieser zusätzliche Schritt macht es weniger einfach als die Methode von Neotel.

Herausforderungen des Essegi Automation Storage Systems: Schritte vor dem Beladen und nach dem Entladen

In palettenbasierten Lagersystemen wie dem von Essegi ist eine Vor- und Nachentladung erforderlich. Sie haben großen Einfluss auf die Arbeitsabläufe in der Elektronikfertigung und -lagerung.

In diesem Schritt werden die SMT-Rollen (Surface Mount Technology) vorbereitet, indem sie auf eine Palette gelegt werden, bevor sie in das Lagersystem integriert werden können. Dieser Prozess erfordert manuelle Handhabung und Organisation, um sicherzustellen, dass die Rollen ordnungsgemäß auf den Paletten befestigt sind. Dadurch wird ein zusätzlicher Schritt im Arbeitsablauf eingeführt, der mehr Zeit und Arbeit erfordert, bevor die Rollen gelagert werden können.

Nach dem Entladen:

Nachdem die Rollen aus dem Lagersystem entnommen wurden, müssen sie von den Paletten entfernt werden, bevor sie im Produktionsprozess verwendet werden können. Dieser Schritt ist notwendig, um für Herstellungs- oder Wartungsarbeiten auf die einzelnen Rollen zuzugreifen. Nach dem Entladen muss jede Rolle manuell von der Palette genommen werden, was zeitaufwändig sein kann und die sofortige Verwendung der Materialien verzögern kann.

Diese Schritte stehen im Gegensatz zu Systemen wie der SMD BOX MIMO von Neotel, bei denen die Rollen direkt gehandhabt werden und ein sofortiges Be- und Entladen ohne Paletten möglich ist. Die direkte Handhabung rationalisiert den Arbeitsablauf, da die zusätzlichen Schritte des Vor- und Nachladens entfallen, was die Verwaltung von Rollenmaterial schneller und effizienter macht.

Das Paradoxon der Palettenverwaltung: Lagerungsdilemmata und manuelle Prozesse in automatisierten Systemen

Die Integration eines automatisierten Lagersystems wie dem von Essegi führt zu einem Paradoxon im Streben nach Effizienz und Einfachheit. Zunächst müssen die Benutzer Paletten für die Lagerung der Rollen sichern, entweder aus der Essegi Automation oder aus externen Regalen. Dieser Schritt wirft Fragen zur Materiallogistik auf, noch bevor sie in das automatisierte System gelangen.

Nachdem die Rollen von diesen Paletten abgeladen sind, entsteht ein weiteres Dilemma: Wie sollen die leeren Paletten verwaltet werden? Sollen sie in das Essegi-System zurückgegeben werden oder sollen sie in getrennten Regalen untergebracht werden?

Diese Situation führt zu einem Kreislauf manueller Prozesse, der der ursprünglichen Absicht, eine automatisierte Lösung einzuführen, zuwiderläuft. Die Benutzer müssen zusätzliche Schritte bei der Palettenverwaltung durchführen, was die Komplexität erhöht und die von der Automatisierung versprochenen Effizienzsteigerungen möglicherweise untergräbt. Dieses Paradoxon verdeutlicht, wie wichtig es ist, bei der Implementierung von automatisierten Speicherlösungen den gesamten Arbeitsablauf zu berücksichtigen, einschließlich der Hilfsgeräte und Prozesse.

Herausforderungen des Essegi-Automatisierungssystems bei der sequenzierten Bestückung

In der Elektronikfertigung ist es entscheidend, die richtigen Teile zur richtigen Zeit zu bekommen. Hier kommt das sequenzielle Kitting ins Spiel. Ein Prozess, der sicherstellt, dass Komponenten wie SMT-Rollen in der exakten Reihenfolge vorbereitet und geliefert werden, die für die Montage benötigt wird. Im Idealfall wird jede Rolle einzeln freigegeben, direkt in Übereinstimmung mit dem Montageauftrag und speziell auf jeden Zuführungsschlitz der Produktionsmaschine abgestimmt.

Bei der Verwendung von palettenbasierten Lagersystemen stößt dieser präzise Prozess jedoch an seine Grenzen. Das Hauptproblem ist die Notwendigkeit eines menschlichen Eingriffs. Die Arbeiter müssen jede Rolle manuell von der Palette nehmen, was den Prozess verlangsamt und Raum für Fehler schafft. Dieser manuelle Schritt macht es schwierig, die enge Reihenfolge einzuhalten, die für eine effiziente Montage erforderlich ist. Kurz gesagt: Die Palettenlagerung mag zwar gut sein, um große Mengen von Komponenten zu organisieren, aber sie erschwert die sequenzierte Lieferung von Teilen, die für eine rationelle Elektronikfertigung unerlässlich ist.

Die Sünde der Verschwendung

Zu den sieben Arten von Verschwendung, die in der schlanken Produktion häufig genannt werden, gehören:

1. Überproduktion: Mehr zu produzieren als nachgefragt wird, führt zu überschüssigen Beständen und Kosten.
2. Vorräte: Überschüssige Materialien oder Fertigwaren, die Kapital und Platz binden.
3. Transport: Unnötige Materialtransporte erhöhen Zeit und Kosten.
4. Bewegung: Verschwenderische Handlungen von Arbeitern aufgrund schlechter Ergonomie oder ineffizienter Layouts.
5. Wartezeit: Leerlaufzeit zwischen Prozessschritten aufgrund von Verzögerungen oder Ineffizienzen.
6. Überarbeitung: Hinzufügen unnötiger Funktionen oder Schritte, die über das Notwendige hinausgehen.
7. Defekte: Fehler oder Mängel, die zu Nacharbeit, Ausschuss oder Kundenunzufriedenheit führen. Die Identifizierung und Beseitigung dieser Verschwendungen verbessert die Effizienz, die Qualität und die Rentabilität eines jeden Prozesses oder Unternehmens.

Die Herausforderungen, die mit der palettenbasierten Lagerung von Essegi Automation verbunden sind, insbesondere im Zusammenhang mit der notwendigen Vorbehandlung, bevor die Materialien an die Produktionslinie geschickt werden können, und der Schwierigkeit, eine Just-in-Time-Lieferung (JIT) zu erreichen, könnten unter mehreren Arten von Verschwendung kategorisiert werden, aber sie entsprechen am ehesten den Kategorien Warten und Bewegen.

Warten Sie:

Da die Materialien nicht ohne Vorbehandlung direkt an die Produktionslinie geschickt werden können, kommt es zu einer Verzögerung (Wartezeit) im Arbeitsablauf. Diese Wartezeit ist eine Form der Verschwendung, da sie keinen Mehrwert schafft und den gesamten Prozess verlangsamt.

Antrag:

Die zusätzlichen Schritte, die für die Handhabung und Vorbereitung der Paletten erforderlich sind, bedeuten unnötige Bewegung von Material und möglicherweise auch von Menschen. Diese zusätzliche Bewegung ist ineffizient und trägt nicht zum Wert des Endprodukts bei.

Über Essegi Automation

Essegi Automation stellt intelligente Lagersysteme für Elektronikunternehmen her. Am Anfang stand das Bedürfnis, die Verwaltung elektronischer Teile an den Montagelinien zu verbessern. Das Unternehmen hat seine Wurzeln in einem Ersatzteilgeschäft aus dem Jahr 1994 und sammelte Erfahrungen im DVD-Vertrieb. Im Jahr 2009 hat Essegi sein erstes automatisches Lagersystem entwickelt. Dieses System verwendet eine besondere Art der Handhabung von Teilen in Trays. Seit 2013 vertreibt Essegi mit Hilfe von JUKI weltweit seine Lösungen, die die Verwaltung elektronischer Komponenten erleichtern.